一、 产品简介
电液伺服五通道协调加载疲劳试验机的研制、开发过程中博采电液伺服动态试验机公司的开发制造经验，采用“单元化、模块化、标准化"开发理念，吸取电液伺服动态试验机技术，结合国内用户的实际使用状况设计而成。电液伺服五通道协调加载疲劳试验机的关键配套元件选用国际、国内同类产品的。大大提高了系统的稳定性和可靠性，系统的关键单元和元件均采用当技术制造，整个试验系统的整体性能与动态试验机公司产品技术水平相当。该系列产品具有使用方便，控制精度高，可靠性好等特点。
二、主要技术参数
1、300kN伺服直线作动器
1.1最大静态试验力：±300kN；系统精度：±1%（2%-100%）
1.2最大动态试验力：±300kN；波动度：±1%（2%-100%）
1.3最大行程：±100mm（总行程200mm），示值精度：0.5%FS
1.4结构形式：双出杆、双作用
1.5作动器前后端均配置万向铰接，可承受最大试验力±300kN；铰接旋转角度±45°，倾斜角±11°
1.6安装方式：水平安装、垂直安装
1.7力传感器：拉压双向耐疲劳，最大试验力±300kN，与控制系统配合，示值误差±1%
1.8位移传感器：有效量程（最大位移）±100mm，示值误差±0.5%FS
1.9伺服阀：高频伺服阀，压力21Mpa
1.10伺服油缸抗侧载荷应大于最大载荷的10%，抗过载能力为最大载荷的110%。
2、100kN伺服直线作动器
2.1最大静态试验力：±100kN；系统精度：±1%（2%-100%）
2.2最大动态试验力：±100kN；波动度：±1%（2%-100%）
2.3最大行程：±100mm（总行程200mm），示值精度：0.5%FS
2.4结构形式：双出杆、双作用
2.5作动器前后端均配置万向铰接，可承受最大试验力±100kN；铰接旋转角度±45°，倾斜角±11°
2.6安装方式：水平安装、垂直安装
2.7力传感器：拉压双向耐疲劳，最大试验力±100kN，与控制系统配合，示值误差±1%
2.8位移传感器：有效量程（最大位移）±100mm，示值误差±0.5%FS
2.9伺服阀：高频伺服阀，压力21Mpa
2.10伺服油缸抗侧载荷应大于最大载荷的10%，抗过载能力为最大载荷的110%。
3、恒压伺服泵站
3.1总流量300L/min，额定压力21Mpa，输出压力精度±1%，过滤精度3μ，温度范围10℃-55℃，电源AC380V，50Hz
3.2油泵电机组：多组并联安装，各油泵电机既可单独工作，亦可同时工作，满足试验时不同流量的需要。
3.3过滤系统：四级过滤，最高过滤精度3μ，带堵塞发讯报警装置
3.4压力调整阀组：与油泵电机组数量匹配
3.5伺服油箱：全封闭伺服油箱，配置温度测量、空气过滤、油位显示等装置
3.6保护功能：具有温度超限、液位过低、滤油器堵塞等报警或停机保护等功能
3.7系统配置板式水冷却器安装在回油路上对液压油冷却，板式散热器最大流量为2050m3/h，最高工作压力1.6MPa。采用制冷机对散热器的冷却液进行冷却，制冷机采用氟利昂压缩机制冷方式，制冷功率为20匹。
3.8控制柜分布：强电控制柜放置在泵房，操作控制柜放置在试验台附近
4、液压管路
4.1主管道可满足最大流量300L/min
4.2进油管道：21Mpa，红色标记
4.3回油管道：12Mpa，黄色标记
4.4泄油管道：10Mpa，灰色标记
5、液压子站
5.1五通道分油器，可分别对1套作动器供油，分油器为隔离型，保证各作动器油路互不干扰
5.2各通道额定流量200L/min
5.3工作油压：21Mpa
5.4配置储能器稳压，主管路蓄能器规格为40升，每个分油器蓄能器规格为16升，每个作动器高低压油口蓄能器规格为2.5升
6、控制系统
6.1控制系统通道数量：五通道
6.2信号发生频率范围：0.001Hz~200Hz
6.3信号发生器波形：正弦波、三角波、方波、程序波
6.4控制精度：静态控制精度为0.3%FS，动态控制精度典型值为0.5%FS
7、工作平台：5m×5m×0.3m
三、使用与操作
3.1 使用前的准备与检查
3.1.1 检查油源油箱内的液压油是否充足，油管及电缆线连接是否正确完好，无松动现象。
3.1.2 检查电源线，包括380V电源和220V电源，微机以及控制器电源线是否正确。
3.1.3 检查控制器后面板各接口是否接好，与计算机连接是否正确及各种调线
连接是否正确。
3.2 试验机操作程序
3.2.1启动步骤
（1）合闸总电源
（2）打开稳压电源开关，启动全数字伺服控制器（控制器大约需要几分钟的
时间才能启动）。
（3）打开计算机启动试验软件。
3.2.2安装试样：将相应试样附具与被测试样连接
3.3 运行试验软件，详细操作见关于软件操作说明书的随机文件。
3.4 如果需要更换试件继续试验，卸下旧试样，再继续。
3.5 如果不需要再试验了，关闭液压源，退出控制程序，关闭计算机。
3.6 关闭电源，擦拭设备，将试验台用布罩起来。1
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